在铜材轧制过程中，控制产品尺寸和形状是确保产品质量的关键环节。以下是一些具体的控制措施：

一、轧制参数的控制

1. 轧制压力：

   • 轧制压力决定了金属材料的变形程度。

   • 不当的压力可能导致材料变形不均匀或产生裂纹。

   • 使用力传感器和反馈控制系统实时监控和调整轧制压力，确保均匀一致的材料变形。

   
   

2. 轧制道次和压下量：

   • 轧制道次和每道次的压下量直接影响最终产品的尺寸精度和表面质量。

   • 多道次小压下量通常能得到更好的表面质量，但可能会降低生产效率。

   • 优化轧制策略，通过实验确定最佳的道次数和压下量分配，以实现高效生产和高质量输出的双重目标。

   
   

二、轧辊的调节与维护

1. 轧辊间距调节：

   • 在轧制过程中，需要不断调整轧辊的间距，以控制最终产品的尺寸。

   • 精确的轧辊间距调节可以确保产品尺寸的准确性。

   
   

2. 轧辊表面质量：

   • 轧辊表面质量对轧制出的铜材表面质量有直接影响。

   • 定期检查和维护轧辊表面，确保其平整、光滑、无裂纹和损伤。

   
   

3. 轧辊倾斜调节：

   • 在高精度铜板轧制过程中，如出现单边浪等形状问题时，需要及时、准确地对所需调节的单侧进行下压，避免跑偏压折，从而造成铜材形状恶化或断裂。

   
   

三、温度控制

• 控制轧制温度对材料的塑性和变形抗力有重要影响。

• 在轧制过程中，保持适当的温度范围，以确保材料的均匀变形和避免过热或过冷导致的形状和尺寸问题。

四、冷却与切割

• 轧制完成后，对铜材进行适当的冷却处理，以防止因热应力导致的形状变化。

• 根据需求进行精确的切割，确保产品长度的准确性。

五、在线监测与控制

• 使用测厚仪、激光测宽仪、平板度检测仪等高精度仪器进行在线监测和控制，确保产品尺寸符合标准。

• 通过视觉检查和无损检测技术（如涡流检测、红外检测等）评估和保证材料表面的质量。

综上所述，铜材轧制过程中控制产品尺寸和形状需要综合考虑轧制参数、轧辊调节与维护、温度控制、冷却与切割以及在线监测与控制等多个方面。通过精确控制这些环节，可以显著提高铜材轧制工艺的效率和产品质量。