近年来，铜陵有色金属集团控股有限公司所属的米拉多铜矿秉持“创新驱动、绿色发展”理念，通过一系列卓有成效的技术革新，解决了多个制约生产的技术瓶颈，实现了经济效益和生态效益的双赢，走出了一条独具特色的创新发展之路。
优化钢球配比，释放磨机新产能。米拉多铜矿磨矿采用SABC流程（半自磨+球磨+顽石破碎）。因采场开采深度的增加，矿石硬度逐渐增大，在处理此类较硬矿石过程中，导致半自磨处理能力大幅下降并产生“胀肚”现象。针对这一技术难题，该矿选矿技术团队在深入剖析矿石特性、探究钢球尺寸对磨矿效率影响的基础上，大胆调整钢球配比，将原本直径125毫米钢球调整为直径150毫米钢球和直径125毫米钢球按1:3比例添加。改进后，矿山每天多处理矿石5000多吨，每年多处理矿石180多万吨，多生产铜金属量9000多吨，增加产值超8000万美元。完善工艺制度，提升资源利用率。在矿山试生产初期，所处理矿石中高岭土等泥质矿物含量较高，精选二作业富集比较低，铜精矿品位未达到设计要求。米拉多铜矿选矿技术人员经过多次试验，对精选作业进行改造，在3号泵池即精选二作业添加石灰，确保精选二作业pH值稳定在12.2以上。此举将铜精选作业“富集比”大幅提升，铜精矿品位达到设计要求。同时，该矿技术人员通过强化精扫选捕收效果，将精扫二泡沫引入再磨分级作业，对粗颗粒进行再磨再选，分离尾矿含铜由0.18%降低至0.12%左右，铜总回收率提高1个百分点。每年可多回收金属铜1200多吨，增加产值超1000万美元。巧用酸碱中和，绘就绿色发展画卷。米拉多铜矿位于热带雨林地区，采矿过程产生大量酸性水，pH值较低且含有重金属离子，必须处理后才能排放。矿山选矿工艺采用铜、硫混浮选——粗精矿再磨分离的流程，铜硫分流采用高碱工艺，产生的高碱度废水造成选矿尾水pH值较高，不能直接排放。面对双重挑战，米拉多铜矿技术团队巧妙利用酸碱中和原理，将采场酸性水和选矿碱性水进行中和处理，实现了采、选生产过程废水的自平衡再利用，达到了以废治废的目的。每年酸性水处理量减少600多万立方米，节约成本60多万美元，实现了尾矿外排水达标排放，保证了矿山清洁生产、绿色生产的连续性，从源头上保护了生态环境。优化包装方式，筑牢安全生产防线。米拉多铜矿试生产初期采用吨袋包装的方式进行储存和运输铜精矿，大量吨袋堆积会导致堆存在内部的铜精矿产生热量聚集，黄铁矿、白铁矿与空气中的氧和水发生氧化反应，铜精矿内部温度急剧升高从而发生自燃，严重影响了生产及海洋运输安全。该矿技术人员突破传统包装思维定式，采用双层袋包装方式，为铜精矿加穿一件“防护服”，有效隔绝了铜精矿与空气的接触，从根本上消除了自燃隐患，每年节约成本660万美元。